立式旋壓機加工視頻：一種立式旋壓機的制作方法

　　本發(fā)明涉及一種立式旋壓機，尤其是用于成形復雜帶內齒型面的轂殼類零件的旋壓機，適用于以汽車自動變速器離合器殼體為代表的薄壁筒狀、高精度、帶內齒杯狀結構類零件的成形和批產加工。

　　背景技術：

　　離合器殼體零件是汽車自動變速器的關鍵零部件之一，其結構為帶內齒杯狀結構，非貫通的內齒無法通過常規(guī)機械加工實現，旋壓成形是最佳的解決方案。我國汽車自動變速器的大部分零件都需要進口，其原因主要是國內加工此類零件的裝備還不成熟。目前，歐美國家在該領域具有領先優(yōu)勢，但對我國高端裝備的引進設置了極高的門檻，設備的售價設置極高。因此，研制此類裝備就得到了國內汽車裝備制造業(yè)的高度關注。中國實用新型專利ZL.X公開了一種“離合器轂旋壓專機主機結構”，主機結構包括床身、主軸箱、固定旋輪架和定位夾持器，設備床身采用臥式全封閉結構形式。這種結構形式的旋壓設備不能進行錯距旋壓，加工效率低，主軸尾頂定心精度不高，旋壓力加大時容易造成零件周向打滑等缺陷。

　　技術實現要素：

　　本發(fā)明的目的是克服現有技術的不足，提供一種立式旋壓機，其具體技術方案如下：

　　旋壓專機本體采用立式結構布局，主要包括床身部件、主軸部件、旋輪部件、尾頂部件和機械臂部件，以及電控、液壓、潤滑、冷卻、防護等系統(tǒng)。床身采用立式全封閉式分體結構，由底座，立柱，頂蓋組成；主軸部件固定在床身底座上，并設有內置頂出和外置退料機構；尾頂部件由油缸連接到床身頂蓋上，可實現軸向伺服運動，并設有內置退料機構，主軸和尾頂分別采用伺服電機驅動，同步帶傳動；旋輪部件由三組成120°分布的旋輪和一組輔助旋輪組成，由油缸連接在床身立柱上，每組旋輪可單獨實現軸向和經向的伺服進給運動，實現錯距旋壓；輔助旋輪，可實現增厚和劈開功能。需要增厚時，在輔助旋輪上安裝一對增厚輔助輪，輔助輪對面180°位置為主增厚輪主，主增厚輪對板料邊緣進行擠壓增厚，輔助旋輪上的一對旋輪限制增厚范圍。需要劈開功能時，在輔助旋輪上安裝劈開旋輪，用于對板料在厚度方向上的劈開及旋壓成形。

　　機械壁部件由同一水平方向上的三組機械臂鉸接而成，固定在床身立柱上，可旋轉移動到床身內部，實現機床旋輪、芯模的更換和維修。

　　本發(fā)明與現有技術對比的有益效果：

　　1、本發(fā)明所述設備采用立式結構布局，更有利于主軸和尾頂的精確定心，設備精度不受主軸、尾頂和模具自重的影響。相對于臥式設備，立式結構能在有限的空間內布置更多的旋輪組，提高加工效率和精度、材料的塑性變形更加可控。設備占地面積較小，有利于車間總體工藝布局，便于機器人系統(tǒng)、操作位置的布局，人機操作交互性好，旋輪工裝安裝方便、維修性好。

　　2、本發(fā)明所述設備主軸和尾頂分別設有電機驅動，可以有效減少旋壓過程中工件與夾緊工裝的周向滑動，在滿足主軸總扭矩的情況下，旋轉主軸的驅動電機功率小。主軸尾頂互為主動機構，可實現雙向旋壓。

　　3、與國產生產該類零件設備的固定旋輪架不同，本發(fā)明所述設備的四組旋輪可分別獨立控制軸向和徑向運動。因此旋壓工藝適應性強，編程靈活，各個旋輪可單獨、也可同步實現插補運動，錯距旋壓更加便捷，可以高效的實現板料的普旋及強旋一次性復合成形。

　　4、本發(fā)明所述設備設有輔助旋輪，可實現增厚和劈開功能。需要增厚時，在輔助旋輪上安裝一對增厚輔助輪，輔助輪對面180°位置為主增厚輪主，主增厚輪對板料邊緣進行擠壓增厚，輔助旋輪上的一對旋輪限制增厚范圍。需要劈開功能時，在輔助旋輪上安裝劈開旋輪，用于對板料在厚度方向上的劈開及旋壓成形。

　　本發(fā)明所述的立式旋壓機可有效解決國內現有類似旋壓機所存在的缺陷。并且能夠實現錯距旋壓、局部增厚、劈開等新工藝方式，簡化加工流程，提高加工效率，節(jié)約制造成本。可實現汽車離合器殼體類零件的批量生產，彌補國內現有生產該類型零件設備的不足，縮小汽車制造領域與國外技術水平的差距。

　　附圖說明

　　圖1為本發(fā)明實施例結構示意圖

　　圖2為圖1的床身部件結構示意圖

　　圖3為圖1的主軸部件結構示意圖

　　圖4為圖1的旋輪部件結構示意圖

　　圖5為圖1的尾頂部件結構示意圖

　　圖6為旋壓成形原理示意圖

　　具體實施方式

　　為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

　　如圖1所示，本發(fā)明的旋壓機本體采用立式結構布局，主要包括床身部件1、主軸部件2、旋輪部件3、尾頂部件4和機械臂部件5，以及電控、液壓、潤滑、冷卻、防護等系統(tǒng)。

　　如圖2所示，其床身采用立式全封閉式分體結構，由底座11，立柱12，頂蓋13組成；

　　如圖3所示，主軸部件固定在床身底座上，包括主軸箱體24，主軸26采用伺服電機21驅動，同步帶22傳動；還設有內置頂出和外置退料機構，分別包括主軸內置頂出油缸23、主軸外置退料油缸25，退料板27。

　　如圖4所示，旋輪部件由軸向油缸36和徑向油缸35連接在床身立柱上，由三組成120°分布的旋輪和一組輔助旋輪組成，每組旋輪包括旋輪架(31,32,33)、旋輪頭38和旋輪滑塊37；每組旋輪可單獨實現軸向和徑向的伺服進給運動，實現錯距旋壓；輔助旋輪，可實現增厚和劈開功能。需要增厚時，在輔助旋輪架34上安裝一對增厚輔助輪，輔助輪對面180°位置為主增厚輪主，主增厚輪對板料邊緣進行擠壓增厚，輔助旋輪上的一對旋輪限制增厚范圍。需要劈開功能時，在輔助旋輪架上安裝劈開旋輪，用于對板料在厚度方向上的劈開及旋壓成形。

　　如圖5所示的尾頂部件，由尾頂油缸48連接到床身頂蓋上，尾頂滑塊43通過尾頂架體46尾頂箱體45上，尾頂軸44采用伺服電機41驅動，同步帶42傳動，可實現軸向伺服運動；并設有內置退料機構，包括尾頂內置退料油缸47。

　　機械壁部件由同一水平方向上的三組機械臂鉸接而成，固定在床身立柱上，可旋轉移動到床身內部，實現機床旋輪、芯模的更換和維修。

　　本發(fā)明旋壓機，其工作原理如圖6所示，工件坯料62(薄圓盤)安裝到主軸芯模61上，尾頂64頂緊工件，主軸和尾頂各設有伺服電機同時驅動帶動工件旋轉。伺服油缸驅動旋輪63從徑向和軸向對工件形成進給運動，工件坯料受旋輪擠壓變形，沿著芯模被擠壓成帶內齒杯狀型零件。

　　本發(fā)明并不局限于前述的具體實施方式。本發(fā)明擴展到任何在本說明書中披露的新特征或任何新的組合，以及披露的任一新的方法或過程的步驟或任何新的組合。

立式旋壓機加工視頻：一種立式旋壓機的制作方法_1

　　本實用新型涉及一種立式旋壓機。

　　背景技術：

　　旋壓機屬于金屬塑性成型機械。在其床身上面裝有交流伺服系統(tǒng)，該系統(tǒng)中的旋輪架設有縱、橫兩個相互垂直的滑架，橫向和縱向進給采用精密滾珠絲杠副，由伺服電機依次與同步帶傳動副及精密滾珠絲杠副相連接；在滑架下面設有精密滾珠直線導軌；在旋輪架的橫向滑座的上面設有對芯模外形輪廓“拷貝”機構；控制伺服系統(tǒng)的數控系統(tǒng)裝置及控制液壓傳動系統(tǒng)的可編程序控制器均分別與工業(yè)PC機相連。

　　旋壓成型是通過旋轉使之受力點由點到線由線到面，同時在某個方向給予一定的壓力使金屬材料沿著這一方向變形和流動而成型某一形狀的技術。這里，金屬材料必須具有塑性變形或流動性能，旋壓成形不等同塑性變形，它是集塑性變形和流動變形的復雜過程，特別需要指出的是，我們所說的旋壓成形技術不是單一的強力旋壓和普通旋壓，它是兩者的結合；強力旋壓用于各種筒、錐體異形體的旋壓成型殼體的加工技術。金屬旋壓技術的基本原理相似于古代的制陶生產技術。旋壓成型的零件一般為回轉體筒形件或碟形件，旋壓件毛坯通常為厚壁筒形件或圓形板料。旋壓機的原理與結構類似于金屬切削車床。

　　目前現有的旋壓機不具備研磨功能，造成工件成型后表面較為粗糙，操作不方便，結構體積較大。

　　技術實現要素：

　　本實用新型要解決的技術問題是提供一種結構緊湊，操作方便，具有研磨功能，保持工件表面光滑的立式旋壓機。

　　為解決上述問題，本實用新型采用如下技術方案：

　　一種立式旋壓機，包括底座、主電機、套筒、研磨裝置和驅動電機，所述主電機安裝在底座內，所述套筒安裝在主電機上，所述套筒與主電機傳動連接，所述研磨裝置安裝在底座兩側，所述研磨裝置一端安裝有研磨頭，所述研磨頭呈半圓形設置，所述底座上安裝有支架，所述支架兩側設置有液壓桿，所述驅動電機安裝在支架頂端，所述驅動電機底部安裝有旋壓盤，所述旋壓盤直徑小于套筒內徑。

　　作為優(yōu)選，所述支架中部安裝有橫桿，保持支架穩(wěn)定性高。

　　作為優(yōu)選，所述橫桿與液壓桿固定連接，保持橫桿安裝牢固。

　　作為優(yōu)選，所述底座呈中空設置，方便安裝主電機。

　　作為優(yōu)選，所述底座前端設置有控制面板，方便進行操控。

　　作為優(yōu)選，所述控制面板與主電機電性連接，保持主電機調節(jié)方便。

　　本實用新型的有益效果為：設置的主電機安裝在底座內保持結構緊湊；設置的研磨裝置安裝在底座兩側具備研磨功能，使得工件表面光滑；設置的液壓桿能夠調節(jié)驅動電機底部的旋壓盤的位置，保持操作方便，穩(wěn)定可靠。

　　附圖說明

　　圖1為本實用新型一種立式旋壓機的結構圖。

　　具體實施方式

　　如圖1所示，一種立式旋壓機，包括底座1、主電機2、套筒3、研磨裝置4和驅動電機5，所述主電機2安裝在底座1內，所述套筒3安裝在主電機2上，所述套筒3與主電機2傳動連接，所述研磨裝置4安裝在底座1兩側，所述研磨裝置4一端安裝有研磨頭6，所述研磨頭6呈半圓形設置，所述底座1上安裝有支架7，所述支架7兩側設置有液壓桿8，所述驅動電機5安裝在支架7頂端，所述驅動電機5底部安裝有旋壓盤9，所述旋壓盤9直徑小于套筒3內徑。

　　所述支架7中部安裝有橫桿10，保持支架7穩(wěn)定性高。

　　所述橫桿10與液壓桿固定連接，保持橫桿10安裝牢固。

　　所述底座1呈中空設置，方便安裝主電機2。

　　所述底座1前端設置有控制面板11，方便進行操控。

　　所述控制面板11與主電機2電性連接，保持主電機2調節(jié)方便。

　　本實用新型的有益效果為：設置的主電機安裝在底座內保持結構緊湊；設置的研磨裝置安裝在底座兩側具備研磨功能，使得工件表面光滑；設置的液壓桿能夠調節(jié)驅動電機底部的旋壓盤的位置，保持操作方便，穩(wěn)定可靠。

　　以上所述，僅為本實用新型的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何不經過創(chuàng)造性勞動想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。

立式旋壓機加工視頻：立式旋壓機的制作方法

　　立式旋壓機的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發(fā)明涉及汽車零件制造領域，特別涉及一種立式旋壓機。

　　【背景技術】

　　[0002]隨著社會發(fā)展，各行各業(yè)對于機械產品的要求越來越高，尤其是對于汽車輪轂、油缸、不銹鋼餐具等這些需求廣泛的產品，人們要求其有更高的精度和強度。傳統(tǒng)壓力成形技術所生產的產品精度低，產品表面光潔度低，不能滿足高精度領域的技術需求，而傳統(tǒng)的機加工技術所生產的產品強度不能滿足技術要求，尤其是航空、航天、汽車等領域對產品強度有更高要求。

　　[0003]申請?zhí)枮?3的中國專利公開了一種立式強力旋壓機，整個機身為框架時，占地面積大，其在床身兩側和后側各設置一組旋壓裝置，當三組旋壓裝置同步加工工件時，主軸始終受到一個徑向方向上的偏載荷，導致主軸軸線偏移使加工零件的輪廓尺寸精度降低。

　　【發(fā)明內容】

　　[0004]本發(fā)明提供一種立式旋壓機，以解決上述技術問題。

　　[0005]為解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種立式旋壓機，包括:床身、主軸裝置、立柱、滑架裝置以及尾頂裝置；其中，所述主軸裝置安裝在所述床身上，其頂部設有可供工件安放的接口平臺；所述立柱設置有三根，均布在所述主軸裝置四周，其上設置有縱向傳動裝置；所述滑架裝置與所述縱向傳動裝置連接，包括滑架本體、加工單元和橫向傳動裝置，所述滑架本體為一體式設置的三角星形結構，所述橫向傳動裝置帶動所述加工單元在滑架本體上橫向移動；所述尾頂裝置設置在滑架裝置上方且位置與所述主軸裝置對應。

　　[0006]作為優(yōu)選，所述主軸裝置包括:主軸和多組主軸電機，所述主軸和多組主軸電機均立式安裝在所述床身上，且所述多組主軸電機各自與所述主軸相連。

　　[0007]作為優(yōu)選，每組所述主軸電機的輸出端安裝有第一帶輪、所述主軸底部安裝有第二帶輪，每組第一帶輪與所述第二帶輪之間均通過柔性傳動體連接，第二帶輪上與不同柔性傳動體對應位置的直徑各不相同或者多組所述第一帶輪的直徑各不相同。

　　[0008]作為優(yōu)選，所述第一帶輪采用包括大帶輪和小帶輪的雙帶輪。

　　[0009]作為優(yōu)選，所述立柱包括左立柱、前立柱和右立柱，其中，所述前立柱為門框式結構，所述左、右立柱上設置有供所述滑架機構移動的縱向直線導軌。

　　[0010]作為優(yōu)選，還包括橫梁，所述橫梁安裝在三根所述立柱的頂部。

　　[0011]作為優(yōu)選，加工單元包括:安裝在所述橫向傳動裝置上的旋輪座、與旋輪座的端面固接的旋輪箱、設置在所述旋輪箱內的旋轉軸和設置在所述旋轉軸上的旋輪。

　　[0012]作為優(yōu)選，所述橫向傳動裝置包括:橫向伺服電機、橫向減速機、橫向直線導軌和橫向滾珠絲桿傳動副，所述橫向伺服電機、橫向減速機和橫向滾珠絲桿傳動副依次串聯(lián)連接，所述橫向滾珠絲桿傳動副與所述旋輪座的尾端連接，所述橫向直線導軌的滑塊與所述橫向旋輪座固接。

　　[0013]所述縱向傳動裝置包括:縱向伺服電機、縱向減速機、縱向直線導軌和縱向滾珠絲桿傳動副，所述縱向絲杠螺母通過軸承座安裝在橫梁上，所述縱向伺服電機、縱向減速機和縱向滾珠絲桿傳動副依次串聯(lián)連接，所述縱向滾珠絲桿傳動副與所述滑架的頂端連接，所述縱向直線導軌的滑塊與所述滑架側面固接。

　　[0014]作為優(yōu)選，所述尾頂裝置包括尾頂箱、位于尾頂箱內部的尾頂軸、尾頂鎖緊機構和油缸，尾頂軸在油缸驅動下沿著尾頂箱做縱向運動。

　　[0015]作為優(yōu)選，還包括控制裝置，所述控制裝置包括:位于床身外的控制面板，通過電路與控制面板連接的分析模塊，與分析模塊相連的檢測模塊和執(zhí)行模塊以及與伺服電機相連的反饋模塊。

　　[0016]與現有技術相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點:

　　[0017]1、采用一體式床身，便于安裝調試、整機吊裝和運輸，提高安調精度和效率；

　　[0018]2、采用柔性傳動體直接連接主軸電機和主軸，無需齒輪機構，可以減少傳動環(huán)節(jié)，提高機械效率，同時，使得裝置便于調整和維護，節(jié)省人力；

　　[0019]3、主軸電機和主軸立式安裝在床身上，以主軸電機作為主軸高低速切換的動力源，無需使用臥室變速箱進行方向轉換，只需控制系統(tǒng)快速切換不同的主軸電機，即可實現主軸的高低速轉換，同時省略臥式變速箱，減少成本；

　　[0020]4、本發(fā)明在進行安裝調試及維護主軸傳動部分具有方便快捷和高效的優(yōu)點。

　　[0021]5、采用三角星形的一體式滑架本體，橫向設置的三組橫向安裝架120°均布，三組加工單元沿著滑架本體上的橫向直線導軌做同步橫向運動，徑向旋壓力可以平衡抵消，因此主軸不受偏載，剛性良好，保證了高精度筒形零件的旋壓成形，即保證了加工單元徑向進給時的對中性，降低裝配調試難度；

　　[0022]6、采用一體式的滑架本體，將三組橫向安裝架設置成120度角的均勻分布，使得三組橫向安裝架加工時的徑向加工抗力作為內力抵消，降低了立式旋壓機內對立柱橫截面積的大小的要求，降低了立式旋壓機的成本，并提高了整機剛性和穩(wěn)定性；

　　[0023]7、橫向傳動裝置采用橫向伺服電機和橫向滾珠絲桿傳動副，具有很高的動態(tài)響應和定位精度，并且避免了重載低速進給時的爬行現象；

　　[0024]8、所述橫向伺服電機通過所述滾珠絲桿傳動副驅動所述加工單元動作，即三者直接串聯(lián)，提尚了安裝效率和減小占用空間；

　　[0025]9、加工單元采用旋輪箱和旋輪座分體形式，用定位鍵塊定位，可以快速的裝配維護；

　　[0026]10、縱向采用三驅動、三立柱結構，三套縱向傳動裝置圍繞主軸軸線120°均布在橫梁頂面上，驅動滑架裝置做縱向運動，三根立柱連接橫梁和床身，使得整機形成封閉的框架結構，在加工時的縱向加工力和加工抗力作為內力抵消，有效保障整機的強度和剛性，提高零件加工精度；

　　[0027]11、采用全封閉的外防護罩，機床前后端設有上下開閉的自動鋼化玻璃門，與機床運行具有互鎖功能，防止人員操作時的事故發(fā)生和冷卻液飛濺，保證生產安全以及環(huán)境衛(wèi)生；

　　[0028]12、本發(fā)明設計新穎、結構緊湊精密，能整機包裝運輸、可靠性高延長了旋壓機的使用壽命，生產的產品具有高精度、高強度、高生產率，可實現大批量零件的自動化生產。

　　【附圖說明】

　　[0029]圖1為本發(fā)明一【具體實施方式】中立式旋壓機的組裝圖；

　　[0030]圖2為本發(fā)明一【具體實施方式】中立式旋壓機的主視圖；

　　[0031]圖3為圖2的A-A面剖視圖；

　　[0032]圖4為本發(fā)明一【具體實施方式】中立式旋壓機的俯視圖；

　　[0033]圖5為本發(fā)明一【具體實施方式】中立式旋壓機的左視圖；

　　[0034]圖6為本發(fā)明一【具體實施方式】中主軸裝置的結構示意圖；

　　[0035]圖7為本發(fā)明一【具體實施方式】中主軸裝置的主視圖；

　　[0036]圖8為本發(fā)明一【具體實施方式】中滑架裝置的立體結構示意圖；

　　[0037]圖9為本發(fā)明一【具體實施方式】中滑架裝置的仰視圖；

　　[0038]圖10為圖9的B-B面剖視圖。

　　[0039]圖中:

　　[0040]100-床身；

　　[0041]200-主軸裝置、210-主軸、220-主軸電機、230-第二帶輪、240-第一帶輪、250-柔性傳動體；

　　[0042]310-左立柱、320-右立柱、330-前立柱；

　　[0043]400-縱向傳動裝置；

　　[0044]500-滑架裝置；

　　[0045]510-滑架本體、511-橫向安裝架、512-縱向立柱安裝板、513-圓孔、514-通孔；

　　[0046]520-加工單元、521-旋輪座、522-旋輪箱、523-旋輪、524-旋轉軸；

　　[0047]530-橫向傳動裝置、531-橫向伺服電機、532-橫向滾珠絲桿傳動副、5321-橫向絲杠、5322-橫向絲桿螺母、5323-橫向軸承座、533-橫向減速機、534-橫向直線導軌；

　　[0048]600-尾頂裝置；

　　[0049]700-橫梁。

　　【具體實施方式】

　　[0050]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】做詳細的說明。需說明的是，本發(fā)明附圖均采用簡化的形式且均使用非精準的比例，僅用以方便、明晰地輔助說明本發(fā)明實施例的目的。

　　[0051]如圖1至圖5所示，本發(fā)明的立式旋壓機，包括:床身100、主軸裝置200、立柱、縱向傳動裝置400、滑架裝置500、尾頂裝置600以及橫梁700。所述主軸裝置200安裝在床身100上，立柱設置有三根，均布在所述主軸裝置200周圍，縱向傳動裝置400安裝在立柱上，并與滑架裝置500連接，所述滑架裝置500安裝在橫梁700與主軸裝置200之間，并能夠沿所述立柱縱向運動，所述橫梁700安裝在立柱頂部，使整機形成封閉穩(wěn)定的框架結構，尾頂裝置600安裝在橫梁700上，位置與所述主軸裝置200對應，用于壓住工件。所述床身100內還設置有工件頂出油缸，用于在工件加工完成時，將工件從模具中頂出。

　　[0052]請重點參照圖6至圖7，并結合圖1至圖5，所述主軸裝置200頂部設有可供工件安放的接口平臺。具體地，所述主軸裝置200包括:主軸210和多組主軸電機220，所述主軸210和多組主軸電機220均立式安裝在所述床身100上，且所述多組主軸電機220各自與所述主軸210相連。采用立式安裝的主軸電機220和立式安裝的主軸210，以主軸電機220作為主軸210高低速切換的動力源，無需使用臥室變速箱進行方向轉換，只需快速切換不同的主軸電機220，即可實現主軸210的高低速轉換，同時省略臥式變速箱，減少成本。

　　[0053]進一步的，每組所述主軸電機220的輸出端安裝有第一帶輪240、所述主軸210底部安裝有第二帶輪230，每組第一帶輪240與所述第二帶輪230之間均通過柔性傳動體250連接，第二帶輪230上與不同柔性傳動體250對應位置的直徑各不相同或者多組所述第一帶輪240的直徑各不相同。

　　[0054]其中，第二帶輪230上與不同柔性傳動體250對應位置的直徑各不相同是指:不同的柔性傳動體250與第二帶輪230的不同位置連接，第二帶輪230的不同位置處的直徑各不相同。本實施例中優(yōu)選設置兩組主軸電機220，則第二帶輪230為包括固定設置在一起的大帶輪和小帶輪的雙帶輪。當然，大、小帶輪的直徑不同，其與所述第一帶輪240形成不同的直徑比，進而使主軸電機220能為主

立式旋壓機加工視頻：西安博賽兩臺大型旋壓機正式建成投產

　　近日，西安博賽旋壓科技有限公司兩臺大型旋壓機在西安航空基地正式建成投產，兩臺機器分別是最大加工直徑5.8m的臥式雙滑臺強力旋壓機和最大加工直徑3.6m的大型立式多對輪強力數控旋壓機。

　　大型旋壓機主要用于加工弧形、半球形、錐形、拋物線形等各類曲母線形狀的大尺寸薄壁空心回轉體零件，可廣泛應用于航空、航天、船舶、電力、能源等諸多領域。

　　為服務航空領域用戶，廣東博賽數控有限公司于2020年入住西安航空基地，成立了西安博賽旋壓科技有限公司。經過20多年的發(fā)展，目前博賽數控在廣東惠州擁有50000m2生產基地，除研發(fā)、制造、服務部門外，還設有技工學校。其數控旋壓機設計制造能力和成型工藝技術居國內領先地位，承接過多項國家科研項目，銷售服務網絡覆蓋中國90%省份，產品出口到全球50多個國家和地區(qū)。

　　在西安博賽的車間內，展示了3臺具有“精、大、稀”特點的產品，分別是：5800型臥式旋壓機、直徑3.6米的大型立式多對輪強力數控旋壓機和臥式三輪強力數控旋壓機。5800型臥式雙滑臺強力旋壓機最大正旋長度4m，最大反旋長度6m，軸向最大推力和徑向單軸最大推動均可達120t，為我國大型火箭發(fā)動機殼體、燃料貯箱、人造衛(wèi)星殼體、艦艇裝備等大尺寸、高精度旋壓產品生產制造提供有力保障。該產品填補了我國在金屬旋壓重大裝備領域的多項技術空白。

　　還展示了10余臺針對不同工藝、不同零件尺寸、不同材料類型而開發(fā)的通用和專用旋壓機，表明西安博賽能夠為用戶提供旋壓產品的一站式加工以及更加全面的服務。

　　活動期間，博賽與航天一院航天材料及工藝研究所、北京有色金屬研究總院等4家單位簽訂了戰(zhàn)略合作協(xié)議，擬共同研究開發(fā)鈦合金等難成形材料的旋壓技術和旋壓產品，拓展旋壓技術的應用領域。此外，還與西安航空學院、陜西理工大學簽署戰(zhàn)略合作協(xié)議，聯(lián)合建設重點實驗室，共同開展科研、產品開發(fā)和研究生培養(yǎng)，探索建立崗位培訓和學歷教育相結合的人才培養(yǎng)模式，為旋壓技術的創(chuàng)新發(fā)展提供人才支撐。

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